AI 防错防呆提高全球知名精密制造商生产品质

全球半导体领导厂商拥有超过 25 年的深厚制造历史，专注于精密加工，为高科技产业提供关键零组件，包含光罩传载、晶圆传载解、载板传载等类产品。该家制造商致力于将智能制造融入全球制造网络，通过大量投资自动化设备、数据分析工具和人工智慧技术，他们将传统生产线转型为更高效、更灵活、更智能的制造模式。

针对光罩盒外盒组装工站，该厂导入 PowerArena HOP 行为分析系统，帮助检视人工制程步骤，进一步优生产流程。

| 工程部工程师：“我们忽略 [SOP] 设计的盲点。”

IE 发现当 SOP 实际于产线上执行时，往往和想像中的规划有落差。原因来自于新人还未熟悉作业、技巧不成熟，也来自于老手有固有的习惯手法，即使 IE 给出相同 SOP，每个作业员的表现恐有显着的不同，导致了组装品质的不一致与管理困难。

导入 AI 视觉，AI SOP 再进化

在该专案开始前，PowerArena 经过与厂长、IE 工程师多次讨论，共同订下更细致、完整的 SOP。再一次进行标准化作业流程不仅是为了 AI 模型的训练和辨识，也帮助产线从人因工程的角度重新审视制程，提高加速生产的可能性。更细致的 SOP 包含料件、工具的摆放位置、彼此间的距离，考量进左撇子／右撇子的不同作业习性等。

| 工程部主管：“为什么以前可以，现在不行？”

该厂 IE 分享，以往主管质疑改善工程的正当性时，IE 缺乏数据和影像佐证。异常发生后，通常是由作业员“靠时间”弥补错误，但因为没有全时段做纪录，这额外花费的时间无法追溯。

AI 数据＋影像，优化产线基础证据

在工站上部署摄影机，开始 AI 视觉即时分析。HOP 准确地辨识作业周期时间（CT, Cycle Time），将组装光罩盒外盒的 20 个步骤完整记录，全时段搜集生产时间，取代费时耗力的人工量测，排除人为检视的疏失外，也解放管理人力，让 IE 不再因这些繁琐但必要的测量工作，压缩其他任务的处理时间。

有了影像记录，也代表 IE 握有“浪费”发生时的具体证据，这在向产线管理者、生产工程师或作业员展示异常时尤其宝贵。数据加影像两者结合做呈现，IE 可以回答主管的疑虑，证明改变的必要性。

在重工或改善进行当下，有影像记录作检视，追踪进度与成效，再也不会找不到异常发生的原因。IE 可以精准地指出错误源头，并且有力地提出具体对策，稳扎稳打地执行改善计划。

对于该组装站来说，管理者发现了经验老道的作业员，容易依照旧有习惯进行组装，而新进人员容易执行出错或是忘记步骤。人员作业下的多种变异难以防范，但只要脱离标准作业程序，都可能导致不良品的产生。

AI 即时警示，错误立即纠正

HOP 可以提供即时 AI 警报，进行第一层把关，在错误发生当下，如作业员暂停作业的时间过长，发出警示声，马上提醒作业员，也能同时发送异常讯息给管理者，第一时间给予提醒。

HOP 也可以过滤出这些有问题的影相片段，减少长时间手动检视大量生产影片的人力，节省了宝贵时间。透过 AI 警报标记问题区间，IE 能方便还原问题始末，查明错误来源，并且能更加专注于审视导致异常发生的前因后果。

该工站作业员有时会需要短暂地支援其他产线生产，当回到岗位时，可能会有忘记先前步骤的情况发生。这些重新记忆的时间，就成了支援其他产线的隐藏成本，拖慢整体产出效率。

数位提示，强化作业

如果忘记先前暂停的作业步骤，作业员可以查看一旁的电脑荧幕，借助 HOP 的数字提示确认下个动作，确保组装得以正确地接续进行。

如果该站的月产量增加，加入来自其他产线的作业员协助支援，数字化的 SOP 也能帮助作业员加速熟悉组装动作。

这在扩展新产线、教育新进员工上，将发挥更大的效用。原先得花约半天时间做组装教育培训，现在有了 HOP 协助确认和提醒，训练时间可以缩短至两小时内结束，使新员工更快地融入生产线，并且提升了整体作业的品质和效率。