于已成熟的生产线取得效率与产能提升

总部位于香港，该公司为世界领先的交换器、传感器与电子模组制造供应商。在全球具有办事处，此公司致力于为汽车，家用电器，电动工具以及其他许行业的客户提供最稳定及高品质的组件。

此公司位于华南地区的工厂拥有超过6,000名员工，工作节奏快速，同一时间总有许多不同的事项任务在进行中，导致产线经理很难在未具有一个即时地资料蒐集系统下去监测并追踪在产线的一切行为及数据。

工厂注意到产线上有许多例如缺料、异常等无法即时解决的问题。「当有异常发生时，我们总会到产线去进一步了解该异常会发生的原因。」产线经理针对产线瓶颈说道，「然而，我们注意到许多工人总是避重就轻，所以工业工程师无法客观地了解到底发生了什么事。」

工厂中并无任何即时的生产数据，工业工程师很难去针对线平衡进行产线及稼动率的分析。当辨识产线瓶颈时，工业工程师往往必须在异常已经发生后，透过现场循线及自身经验、知识以及逻辑性来进行根源分析，然而，因为没有异常性发生当下的数据以及详情，许多根源分析结果都是由工程师所推测出来的。

除此之外，在一个机器要故障之前通常会有一些征兆，而厂方的标准作业程序为请专业的维修原来针对机器的问题进行维修与保养。然而，有些在现场的员工时常会发现到这些征兆并自行试着修复机器，而非照着工厂制定的程序去走：在机器最终故障时请专业技术员来针对机器进行完整的检测及保养。