燈塔工廠僅 10% 為汽車工廠

2023 年的燈塔工廠名單中，僅新增了一家汽車工廠。在歷年來獲選成為燈塔工廠的 153 家工廠中，汽車工廠約佔總數的 10%，總共有 16 家。這個相對較小的比例顯示，汽車製造商們在革新工廠、採用先進技術的進程，還有不少進步空間。

「因為產業鏈最長、工期最為複雜的是汽車行業[…]數位化這條路的投入比較大，它的積澱要很深厚，所以它稍微慢一些是正常的。」

——廣汽埃安副總經理席忠民

作為 2023 年唯一一家入選燈塔工廠的汽車製造商，廣汽埃安的副總經理席忠民解釋，為何燈塔工廠名單中，汽車行業數量較少的原因。

不良率 25 PPM 的極致目標

本質上整車製造的複雜度極高，在這繁雜的生產背後，其實隱含了一個關鍵要素，導致汽車製造業的數位化路程更難展開，這個關鍵要素就是對品質的要求。在讓生產變得更智慧、更高效的同時，還得兼顧品質上一貫的嚴苛標準，讓任何新技術或新工具的導入，都需要經過更加嚴密的審視，增加投入的成本與時間。

相比起一般商品，像是消費性電子，汽車的產品容錯率更低。現在業界的標準為不良率應低於 0.0025 %，也就是 25 PPM 以下，意指假如生產 1 萬件產品，缺陷產品需維持在 0.25 件內，汽車製造商要追求的，就是小數點後這極致的數字目標。

什麼是 PPM？
PPM（Parts Per Million）代表每 100 萬件產品中，不良品的數量。PPM 適合用於大規模生產的製造管理，能表現出非常輕微的品質變化，對於需要高度掌握品質狀況的製造商來說，是重要的評斷標準。

廣汽埃安的燈塔工廠

廣汽埃安的智慧工廠在維持維持品質和智慧化、效率化的同時，也是經歷了工程師們在系統上的不停來回解題的過程。每要縮短一秒汽車下線的時間，都牽動著上百台設備的節拍優化。一名車間的高級經理表示「460 名工人、220 個工位，工作內容都進行了調整」，與過去下線時間相比，現在縮短的七秒鐘，是來自數百名工人的共同調節。為了要改善單個部件項目，八名工程師圍著一個管理看板，標注原因、討論對策，是常態。

廣汽埃安的工廠，部署了 40 多個工業 4.0 的應用案例。現採用存貨生產和訂單生產的混合生產模式，來滿足日益增加的客製化需求。產線推行無紙化，每個工站前都配有一個螢幕，提醒作業員裝配件的選擇，像是座椅或飾板的顏色、是否安裝 ETC 等等。另外，輸送帶也會依據作業員的身高，來自動調節高度，降低勞動強度。工廠中的各項智慧功能，都為提高作業精準度與組裝效率。

典範移轉，追求海外工廠上線速度

現在，燈塔工廠的技術價值，要移轉至廣汽埃安的泰國智能生態工廠。

「在泰國打好樣，未來埃安還將持續推進全球化進展，加速亞太、歐洲、中東等區域佈局。」

——廣汽埃安東南亞中心總經理馬海洋

廣汽埃安泰國工廠成為埃安首個海外生產基地，設計年產能可達 5 萬台汽車。在項目的總投資高達 23 億泰銖，預計將廣州燈塔工廠的同源技術，複製到泰國廠。除泰國廠，在印尼的海外製造基地也已動工建設，埃安選擇從這兩地開始的「泰國+印尼」雙工廠戰略布局，是期望「持續輻射東南亞」市場，進而朝覆蓋全球汽車市場目標前進。

在廣州的成功產線，提供了一個典範標準，方便將已驗證可行的智慧化技術，複製到新廠，排解掉新建生產基地，時常會衍生的眾多問題，用數位工具幫助生產儘速步上軌道，縮短摸索管理的時間。廣汽埃安東南亞中心總經理馬海洋表示，要儘速把國際團隊培養起來，在擴廠過程中，不只戰略眼光重要，組織體系也得緊鑼密鼓地建設起來，確保一個高效的組織管理營運。

「這對 Gogoro 海外市場拓展，是非常重要的基礎」

—— Gogoro 智慧製造系統及解決方案處長黃至偉

自動化設備、機器手臂、工站前的螢幕提示這些智慧技術，在海外擴廠時相對容易複製，生產過程中，最難以移轉的經驗就屬「人」，人的生產動作，這些無形的行為資產，難以用傳統的方式進行複製和傳遞。

但 AI 視覺，可以協助克服這個挑戰。

AI 視覺技術能夠精確地記錄和分析作業員的動作和步驟，數位化這些作業行為，這些數據不僅包括操作的時間和順序，還涵蓋了操作的準確性，透過將這些行為數據統整，工廠可以建立一套能動態調整的操作流程，確保每個作業員都能按照最佳實踐進行生產組裝。

此外，AI 視覺也能即時識別和提醒異常，全面檢視新產線的生產過程，提供現場作業員提示，減少培訓時間，來確保產品品質的一致性。也可以隨時隨地透過系統連線，方便本地管理者進行遠端管理，保證了海外新廠房的順利運營。透過數位化人員作業行為，AI 視覺有助於技術與管理的無縫移轉，幫助工廠建立和複製黃金產線，使企業達到全球營運。