追蹤與回溯。HOP 應用。

鑑於現代各領域技術的進步，我們不難想像，世上所有產品都可以透過最先進的自動化機器人生產。但事實是，日常使用的產品中，有 83% 仍然仰賴 120 年前的製造工藝 — 人工流水線。

全球的製造商都在尋找下一個最佳解方，來升級現有的製造流程，但新科技的發展並不是為了取代已被證實可靠的成熟技術，而是為了提升技術水平。 PowerArena 相信，技術的進步將推動現狀改變，讓操作人員可以在 AI 的幫助下，持續精進他們最擅長的工作。

PowerArena 人因作業平台 HOP 已應用於要求最具挑戰性的的電子製造服務生產中，在提供價值的同時，也證明能禁起時間考驗。製造業的首要需求是實現一個完整的生產旅程，哪怕是成品中的一個微小零組件，它的製造旅程都應該要能被追蹤和回溯。透過詳細記錄生產的每一個步驟，可以檢視並辨認異常，進行根源分析，增強製造商對最終成品的品質信心。這就是我們所謂的追蹤與回溯。

HOP 的追蹤與回溯，可以利用任何工具來收集生產線上的數據，並且與現有的生產管理系統無痛相容。

隨插即用

這讓 HOP 成為一個真正的隨插即用系統，能夠利用現有的 IoT，例如：條碼掃描器、電動螺絲起子和攝影機，擷取出關鍵工站的生產資訊。

即時檢視生產線

透過影片資訊驅動的 HOP 追蹤與回溯，任何時段的組裝週期，都能被即時捕捉。所有被遺漏的步驟、缺失的零件以及材料供應問題，甚至是作業員的閒置時間，皆能被揪出並紀錄。

識別、調整、升級

在生產當下，產線經理可以即時掌握工站的狀態，他們還可以檢視生產的前置時間（lead time），預測是否能在當前班次達到期望的 UPH 產量。

直擊問題核心

即時數據協助 IE 精確地識別最微小、最根本的異常現象。有了這些數據，IE 可以優化生產流程，再培訓和支援作業員，並確保一切連鎖效應在發生之前，就能得到妥善處理。這意味著，如果產品設計或零件組裝上存在潛在問題，導致產品必需被召回，製造商可以藉由追蹤與回溯直接回到問題源頭，也方便對整個流程進行檢查。此外，在初步流程檢查後如出現爭議時，追蹤與回溯還能對生產過程提供全面、無偏見的產線數據，作為判斷依據。

EMS。回到問題源頭。

在 EMS 產線上，一切都圍繞著「節奏」。每個工站的作業員進行的每個步驟，是否能與前後工序順暢協調至關重要。

一個 EMS 的生產組件到成為最終產品前，會經過數百個精細步驟。通常一個作業員在一天內能夠處理超過 660 個組件，幾十條生產線、數百名操作員和數千個生產步驟都馬不停蹄地運轉著，但是，這不停歇的製造程序卻僅僅由幾名 IE 負責管理。

這種情況導致：

• 根源分析延遲，因為作業員與管理者的比例失衡
• 忽略隱藏的生產異常
• 根源分析錯誤，因為生產數據碎片化
• 生產延遲頻率增加
• 前置時間預測不準確

HOP 的追蹤與回溯可以解決這些問題，利用現成的 IoT，如條碼掃描器、攝影機等等，來收集數據，透視產線上的每個工作步驟，提供管理者一個生產全景圖。

黃金產線再升級：增強成熟產線的生產效能

在導入不到 2 個月的時間裡，因為 HOP 的協助，全球前三大 EMS 製造商在生產車用電子的成熟產線，產能提升了 18%。這家領頭製造商還看到了完面數位化生產線數據所能創造的更多價值，現在，他們得以發現資訊缺口，並透過準確的 AI 分析，來補足這個資訊斷層。

製造先鋒：走在改變的第一線

另一家全球排名前五的 EMS 製造商，也為旗艦工廠導入 PowerArena HOP，為製造流程開發未來應用。在合作的 3 年內，PowerArena HOP 已在其全球 3 個地區的工廠協助生產優化，提供即時的生產全景，將追蹤與回溯深度整合至每日的生產線中，讓高階管理人員能快速進行決策。有了 AI 加持，他們得以創建一個強健的生產流程，領先於那些仍在評估 AI 應用的競爭對手。

生產履歷：一個完整的生產旅程

全球頂尖的伺服器製造商正在使用 HOP 和 IoT 的全面整合，來搜集和構建伺服器生產的數據節點。 HOP 的追蹤與回溯可以為伺服器的每個零件記上一個獨特的標識，產線主管能夠追蹤任一零件的組裝過程，直至它隱身進完成品中。如此，他們得以決定採取哪種措施，來預防未來的問題，不管是重新培訓作業員，或是調整標準操作程序，都能對症下藥地進行優化。這種獨特且不可或缺的應用，幫助這家全球頂尖的伺服器製造商達到更高的產出率，並且大幅降低了品質檢查所耗費的成本。

優勢包含：

• 揭露生產中隱藏的數據缺口
• 從標準工序的週期時間到生產旅程，全面數位化生產資訊
• 精確預測前置時間（lead time）
• 即時檢視生產，動態調整組裝線
• 客觀、準確的產線數據，支援製程精簡化
• 大幅減少作業員再培訓和潛在低生產效率的肇因
• 更好地分配管理與運營資源