AI 數位防呆提高全球知名精密製造商生產品質

全球半導體領導廠商擁有超過 25 年的深厚製造歷史，專注於精密加工，為高科技產業提供關鍵零組件，包含光罩傳載、晶圓傳載解、載板傳載等類產品。該家製造商致力於將智慧製造融入全球製造網絡，通過大量投資自動化設備、數據分析工具和人工智慧技術，他們將傳統生產線轉型為更高效、更靈活、更智能的製造模式。
針對光罩盒外盒組裝工站，該廠導入 PowerArena HOP 人因作業平台，幫助檢視人工製程步驟，進一步優生產流程。

| 工程部工程師：「我們忽略 [SOP] 設計的盲點。」

IE 發現當 SOP 實際於產線上執行時，往往和想像中的規劃有落差。原因來自於新人還未熟悉作業、技巧不成熟，也來自於老手有固有的習慣手法，即使 IE 給出相同 SOP，每個作業員的表現恐有顯著的不同，導致了組裝品質的不一致與管理困難。

導入 AI 視覺，AI SOP 再進化

在該專案開始前，PowerArena 經過與廠長、IE 工程師多次討論，共同訂下更細緻、完整的 SOP。再一次進行標準化作業流程不僅是為了 AI 模型的訓練和辨識，也幫助產線從人因工程的角度重新審視制程，提高加速生產的可能性。更細緻的 SOP 包含料件、工具的擺放位置、彼此間的距離，考量進左撇子／右撇子的不同作業習性等。

| 工程部主管：「為什麼以前可以，現在不行？」

該廠 IE 分享，以往主管質疑改善工程的正當性時，IE 缺乏數據和影像佐證。異常發生後，通常是由作業員「靠時間」彌補錯誤，但因為沒有全時段做紀錄，這額外花費的時間無法追溯。

AI 數據＋影像，優化產線基礎證據

在工站上部署攝影機，開始 AI 視覺即時分析。HOP 準確地辨識作業週期時間（CT, Cycle Time），將組裝光罩盒外盒的 20 個步驟完整記錄，全時段蒐集生產時間，取代費時耗力的人工量測，排除人為檢視的疏失外，也解放管理人力，讓 IE 不再因這些繁瑣但必要的測量工作，壓縮其他任務的處理時間。

有了影像記錄，也代表 IE 握有「浪費」發生時的具體證據，這在向產線管理者、生產工程師或作業員展示異常時尤其寶貴。數據加影像兩者結合做呈現，IE 可以回答主管的疑慮，證明改變的必要性。

在重工或改善進行當下，有影像記錄作檢視，追蹤進度與成效，再也不會找不到異常發生的原因。IE 可以精准地指出錯誤源頭，並且有力地提出具體對策，穩扎穩打地執行改善計劃。

對於該組裝站來說，管理者發現了經驗老道的作業員，容易依照舊有習慣進行組裝，而新進人員容易執行出錯或是忘記步驟。人員作業下的多種變異難以防範，但只要脫離標準作業程序，都可能導致不良品的產生。

AI 即時警示，錯誤立即糾正

HOP 可以提供即時 AI 警報，進行第一層把關，在錯誤發生當下，如作業員暫停作業的時間過長，發出警示聲，馬上提醒作業員，也能同時發送異常訊息給管理者，第一時間給予提醒。

HOP 也可以過濾出這些有問題的影像片段，減少長時間手動檢視大量生產影片的人力，節省了寶貴時間。透過 AI 警報標記問題區間，IE 能方便還原問題始末，查明錯誤來源，並且能更加專注於審視導致異常發生的前因後果。

該工站作業員有時會需要短暫地支援其他產線生產，當回到崗位時，可能會有忘記先前步驟的情況發生。這些重新記憶的時間，就成了支援其他產線的隱藏成本，拖慢整體產出效率。

數位提示，強化作業

如果忘記先前暫停的作業步驟，作業員可以查看一旁的電腦螢幕，借助 HOP 的數字提示確認下個動作，確保組裝得以正確地接續進行。

如果該站的月產量增加，加入來自其他產線的作業員協助支援，數字化的 SOP 也能幫助作業員加速熟悉組裝動作。

這在擴展新產線、教育新進員工上，將發揮更大的效用。原先得花約半天時間做組裝教育培訓，現在有了 HOP 協助確認和提醒，訓練時間可以縮短至兩小時內結束，使新員工更快地融入生產線，並且提升了整體作業的品質和效率。