於已成熟的生產線取得效率與產能提升

總部位於香港，該公司為世界領先的交換器、傳感器與電子模組製造供應商。在全球具有辦事處，此公司致力於為汽車，家用電器，電動工具以及其他許行業的客户提供最穩定及高品質的組件。

此公司位於華南地區的工廠擁有超過6,000名員工，工作節奏快速，同一時間總有許多不同的事項任務在進行中，導致產線經理很難在未具有一個即時地資料蒐集系統下去監測並追蹤在產線的一切行為及數據。

工廠注意到產線上有許多例如缺料、異常等無法即時解決的問題。「當有異常發生時，我們總會到產線去進一步了解該異常會發生的原因。」產線經理針對產線瓶頸說道，「然而，我們注意到許多工人總是避重就輕，所以工業工程師無法客觀地了解到底發生了什麼事。」

工廠中並無任何即時的生產數據，工業工程師很難去針對線平衡進行產線及稼動率的分析。當辨識產線瓶頸時，工業工程師往往必須在異常已經發生後，透過現場循線及自身經驗、知識以及邏輯性來進行根源分析，然而，因為沒有異常性發生當下的數據以及詳情，許多根源分析結果都是由工程師所推測出來的。

除此之外，在一個機器要故障之前通常會有一些徵兆，而廠方的標準作業程序為請專業的維修原來針對機器的問題進行維修與保養。然而，有些在現場的員工時常會發現到這些徵兆並自行試著修復機器，而非照著工廠制定的程序去走：在機器最終故障時請專業技術員來針對機器進行完整的檢測及保養。

工廠其中一條先進製程擁有大約30個工站，而工廠挑出了16個具有相對重要性的工站並安裝攝影機來與PowerArena的資料蒐集系統結合。

PowerArena系統為工廠產出了27小時7天、即時且客觀的生產數據。而透過警報系統，當生產線上有任何意外、異常情況發生時，產線經理會立刻被通知。而當產線上有工人在當機器故障前先行修復機器時，他們也同時會被通知以便及時處理、改善情形。

「PowerArena的工具結合了 QE (品質工程師)、 IE (工業工程師) 和PE (製程工程師)的知識， 」該專案經理說，「它提供了相對的見解並讓我們能夠在任何無法預測的情況發生時，在第一時間被通知，使我們能夠及時地去改善。這對我們整理的工作效率帶來了很大的成效」

PowerArena所蒐集來的數據以客觀的角度給工業工程師更近一步了解產線。攝錄下來的影片也能在任何意外、事情發生時，讓工程師去回朔當時情況並辨識影響意外發生或是降低工作效率的原因，可能是機器故障、缺料或是員工移位。針對所得到的資訊，工業工程師能夠快速的屏除問題來源以提升產線效率及生產力。